Reengineering für Schienenfahrzeuge

Wenn Originalteile nicht mehr verfügbar sind, entwickle ich funktionsgleiche oder verbesserte Ersatzlösungen. Das ist Reengineering – die Neuentwicklung auf Basis technischer Anforderungen.

Mit 10+ Jahren Erfahrung im Eisenbahnsektor kenne ich die Anforderungen. Von der Analyse bis zur fertigen Lösung begleite ich Sie durch den gesamten Prozess.

Was ist Reengineering?

Reengineering bedeutet: Ich entwickle ein neues Bauteil. Basierend auf den Anforderungen des defekten oder obsoleten Originalteils.

Abgrenzung zu Reverse Engineering

Reverse Engineering:

• Nachbau eines vorhandenen Teils
• Ziel: 1:1-Kopie des Originals
• Basis: Vermessung eines Musters

Reengineering:

• Neuentwicklung auf Basis von Anforderungen
• Ziel: Funktionsgleich oder optimiert
• Basis: Analyse von Funktion und Belastung

Wann ist Reengineering sinnvoll?

Reengineering ist die richtige Lösung, wenn:

• Das Originalteil nicht mehr verfügbar ist
• Keine Zeichnungen existieren
• Das defekte Teil nicht mehr vermessbar ist
• Das Original Schwächen hatte (häufige Ausfälle)
• Modernere Lösungen möglich sind
• Material oder Verfahren des Originals nicht mehr zulässig sind

Der Reengineering-Prozess

Ich arbeite systematisch und strukturiert. Das sichert beste Ergebnisse.

Phase 1: Anforderungsanalyse

Funktionsermittlung:
Was muss das Bauteil leisten? Welche Kräfte, Temperaturen, Umgebungsbedingungen gibt es?

Schadensanalyse:
Warum ist das Originalteil ausgefallen? Welche Schwachstellen gab es? Was muss verbessert werden?

Randbedingungen:
Welche Einbaumaße sind vorgegeben? Welche Schnittstellen zu anderen Bauteilen gibt es? Welche Normen müssen eingehalten werden?

Dokumentation:
Ich dokumentiere alle Erkenntnisse. Das wird Basis für die Neuentwicklung.

Phase 2: Konzeptentwicklung

Lösungsvarianten:
Ich entwickle mehrere technische Konzepte. Jedes mit Vor- und Nachteilen.

Materialauswahl:
Moderne Werkstoffe bieten oft bessere Eigenschaften. Ich wähle optimal für Ihre Anwendung.

Fertigungsverfahren:
Aktuelle Technologien ermöglichen oft bessere Lösungen. 3D-Druck, CNC-Fräsen, moderne Gussverfahren.

Wirtschaftlichkeit:
Ich bewerte Kosten, Lieferzeit und Verfügbarkeit. Sie erhalten eine fundierte Entscheidungsgrundlage.

Phase 3: Konstruktion und Berechnung

CAD-Konstruktion:
Ich erstelle vollständige 3D-Modelle. Mit allen Details und Toleranzen.

Festigkeitsberechnung:
FEM-Analysen sichern die Belastbarkeit. Das Bauteil wird nicht überdimensioniert, aber sicher ausgelegt.

Optimierung:

Iterative Verbesserung des Designs. Für optimales Verhältnis von Funktion, Gewicht und Kosten.

Zeichnungserstellung:
Fertigungszeichnungen nach aktuellen Standards. Mit allen erforderlichen Angaben für den Lieferanten.

Phase 4: Prototyping und Test

Erstmuster:
Fertigung eines Prototyps beim qualifizierten Lieferanten. Mit vollständiger Qualitätskontrolle.

Prüfung:
Maßprüfung, Materialprüfung, ggf. Funktionstest. Dokumentation aller Ergebnisse.

Anpassungen:
Falls nötig optimiere ich das Design. Basierend auf den Prüfergebnissen.

Freigabe:
Nach erfolgreicher Prüfung erhalten Sie die Freigabedokumentation. Für Ihre Unterlagen und Behörden.

Phase 5: Serienfertigung

Lieferantenauswahl:
Ich finde den optimalen Fertigungsbetrieb. Mit Erfahrung in Bahnkomponenten und Qualitätssicherung.

Beschaffung:
Vom Rohmaterial bis zum fertigen Bauteil. Mit Begleitung und Qualitätskontrolle.

Dokumentation:
Sie erhalten vollständige technische Unterlagen. Zeichnungen, Zertifikate, Prüfprotokolle, Konformitätserklärungen.

Wiederbeschaffbarkeit:
Die Fertigung ist für die Zukunft gesichert. Sie sind nicht mehr vom Originalhersteller abhängig.

Vorteile von Reengineering

Technische Vorteile

Moderne Materialien:
Höherfeste Stähle, verschleißfestere Beschichtungen, temperaturbeständigere Kunststoffe. Aktuelle Werkstoffe übertreffen oft alte Lösungen.

Optimierte Geometrie:
Schwachstellen des Originals werden behoben. Spannungsspitzen reduziert. Lebensdauer erhöht.

Bessere Fertigung:
Moderne CNC-Technik ermöglicht präzisere Toleranzen. 3D-Druck erlaubt komplexe Geometrien.

Aktuelle Normen:
Das neue Bauteil erfüllt heutige Standards. TSI-konform, mit aktuellen Sicherheitsanforderungen.

Wirtschaftliche Vorteile

Unabhängigkeit:
Sie sind nicht mehr vom Originalhersteller abhängig. Neue Lieferantenbeziehung aufgebaut.

Verfügbarkeit:
Wiederbeschaffbarkeit für die Zukunft gesichert. Keine Obsoleszenz-Risiken mehr.

Kostenoptimierung:
Oft günstiger als Originalteile. Besonders bei kleinen Stückzahlen oder Einzelstücken.

Längere Fahrzeugnutzung:
Fahrzeuge können länger betrieben werden. Vorzeitige Außerdienststellung vermieden.

Strategische Vorteile

Know-how-Aufbau:
Sie erhalten vollständige Dokumentation. Unabhängigkeit vom Original-Know-how des Herstellers.

Flexibilität:
Anpassungen und Modifikationen sind möglich. Ohne Rücksprache mit dem Originalhersteller.

Second-Source:
Alternative Bezugsquelle etabliert. Versorgungssicherheit erhöht.

Typische Reengineering-Projekte

Mechanische Komponenten

Zahnräder und Getriebeteile:
Oft sind alte Verzahnungen verschlissen. Ich entwickle neue Zahnräder mit modernen Werkstoffen und optimierter Feingeometrie. verbesserte Härteverfahren verlängern die Lebensdauer.

Wellen und Achsen:
Brüche durch Materialermüdung? Ich analysiere die Belastung. Optimiere die Geometrie. Wähle verbesserte Werkstoffe.

Lagerungen und Buchsen:
Verschleiß an Gleitlagern oder Buchsen? Moderne Beschichtungen oder alternative Lagertypen erhöhen die Standzeit.

Elektronische Baugruppen

Steuerplatinen:
Alte Elektronik ist oft obsolet. Ich entwickle funktionsgleiche Platinen mit aktuellen Bauteilen.

Sensoren:
Nicht mehr lieferbare Sensoren ersetze ich durch moderne Alternativen. Mit Anpassung der Schnittstellen.

Anzeigen und Bedienelemente:
Alte Displays oder Schalter durch aktuelle Technik. Mit gleicher Funktionalität und Montage.

Hydraulik und Pneumatik

Ventile und Zylinder:
Auslaufende Hydraulikkomponenten durch moderne Alternativen. Mit Anpassung an vorhandene Leitungen.

Dichtungen:
Nicht mehr verfügbare Dichtungen nach modernen Standards. Mit besseren Materialien und längerer Lebensdauer.

Praxisbeispiel: Getriebezahnrad

Ausgangssituation

Ein ÖPNV-Betrieb benötigte ein Zahnrad für ein 30 Jahre altes Straßenbahn-Getriebe. Das Originalteil war nicht mehr lieferbar. Der Hersteller existierte nicht mehr. Keine Zeichnungen vorhanden.

Herausforderungen

• Defektes Zahnrad stark verschlissen (Vermessung schwierig)
• Hohe Belastung im Betrieb
• Kleinstückzahl (nur 3 Fahrzeuge dieser Bauart)
• Kurze Beschaffungszeit gefordert

Reengineering-Prozess

Schritt 1: Analyse
Vermessung des verschlissenen Zahnrads. Rekonstruktion der Sollmaße. Materialanalyse ergab: 18CrNiMo7-6 (Einsatzstahl).

Schritt 2: Berechnung
Belastungsermittlung aus Fahrzeugdaten. Festigkeitsberechnung nach DIN 3990. Absicherung gegen Zahnfußbruch und Grübchenbildung.

Schritt 3: Optimierung
Leichte Geometrie-Anpassung zur Spannungsreduktion. Verbesserung der Zahnfußrundung. Moderneres Härteverfahren vorgesehen.

Schritt 4: Fertigung
Lieferant mit Erfahrung in Bahnanwendungen gefunden. Erstmuster gefertigt und geprüft. Kleinserie produziert (6 Stück für Vorrat).

Ergebnis

• Lieferzeit: 14 Wochen (trotz Neuentwicklung)
• Kosten: unter geschätzten Originalkosten
• Qualität: Härteprüfung, Verzahnungsprotokoll, Dokumentation komplett
• Verfügbarkeit: Wiederbeschaffbar beim neuen Lieferanten

Kundennutzen:
Fahrzeuge wieder voll einsatzfähig. Keine weiteren Obsoleszenz-Risiken bei diesem Bauteil. Ersparnis gegenüber Fahrzeugaußerdienststellung: ~500.000 €.

Normen und Zulassung

Reengineering muss normkonform erfolgen. Ich stelle sicher:

Mechanische Komponenten:

• DIN EN Standards
• TSI (Technical Specifications for Interoperability)

Elektrische Komponenten:

• DIN EN Standards
• Relevante TSI-Vorschriften

Dokumentation:

• Konstruktionsunterlagen vollständig
• Festigkeitsnachweise nach Norm
• Materialzertifikate (3.1 oder 3.2)
• Prüfprotokolle lückenlos
• Konformitätserklärungen

Zulassung:
Bei Bedarf begleite ich den Zulassungsprozess.

Kosten und Zeitrahmen

Typische Kosten

Entwicklungskosten:
abhängig von Komplexität

Prototyp:
abhängig vom Bauteil oder Baugruppe

Serie:
Stückkosten oft niedriger als Originalteile

Dokumentation:
nach Aufwand

Typischer Zeitrahmen

Einfache mechanische Teile: 8-12 Wochen

Komplexe Baugruppen: 12-20 Wochen

Elektronik: 10-16 Wochen

Bei Eilfällen:
Express-Bearbeitung möglich. Sprechen Sie mich an!

Unterschied zu Standardbeschaffung

Reengineering kostet mehr als einfache Nachfertigung. Aber: Sie erhalten eine moderne, optimierte Lösung. Mit langfristiger Verfügbarkeit.

Warum mit mir?

Technische Expertise:
M.Sc. Maschinenbau (TU Freiberg). 10+ Jahre Erfahrung im Eisenbahnsektor. Von Wälzlagern bis komplette Fahrzeuge.

Praxiswissen:
Ich kenne die Anforderungen im Bahnbetrieb. Nicht nur Theorie, sondern echte Anwendererfahrung.

Netzwerk:
Zugriff auf spezialisierte Fertigungsbetriebe. Kontakte zu Prüfstellen und Zulassungsexperten.

Ganzheitlich:
Von der Idee bis zur Serie. Mit Dokumentation.

Persönlich:
Als Einzelunternehmer arbeite ich direkt mit Ihnen. Kurze Wege, schnelle Entscheidungen.

Mehr über mich

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Kostenfreie Erstberatung:
Wir besprechen Ihre Anforderungen. Ich gebe Ihnen eine erste Machbarkeitseinschätzung.

Unverbindliches Angebot:
Sie erhalten ein transparentes Angebot. Mit Zeitplan und Kosten.

Schnelle Umsetzung:
Nach Ihrer Freigabe starte ich sofort. Mit regelmäßigen Updates für Sie.

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